1? 前? 言

廢舊輪胎裂解炭黑是以回收的干凈的廢舊輪 胎為基礎材料、投入到裂解爐中，在300℃條件下 進行裂解，當裂解溫度達到450℃時，基本裂解完 成，裂解過程中產生的煙氣通過冷凝分離，可以得 到重油、輕油、裂解氣和少量水蒸汽。裂解殘渣部 分通過磁選器將鋼絲分離出來，剩余部分通過粉 碎、加入改性劑，再進行造粒、干燥變成裂解炭 黑。輪胎裂解炭黑中含有氧化鋅、硬酯酸、碳酸鈣 等物質，還有一些加工助劑、如硫磺、促進劑、防 老劑等等，因此其灰份較高，但因其是一種廢物利 用項目，對環境保護有益，因此值得研究和推廣。

2? 實驗部分

2.1? 實驗所需材料：

天然橡膠：泰國1# 煙片膠

氧化鋅：天津科密歐化學試劑有限公司生產

硬酯酸：國藥集團化學試劑有限公司

硫磺粉：山東單縣尚舜化工有限公司

促進劑 DZ：山東單縣尚舜化工有限公司

N330 炭黑：山東耐斯特炭黑有限公司產品

N339 炭黑：山東耐斯特炭黑有限公司產品

NC8515 炭黑：山東耐斯特炭黑有限公司產品

廢舊輪胎裂解炭黑：國內某輪胎裂解公司產 品

2.2? 實驗所需儀器

拉力機：上海嘉杰試驗儀器有限公司生產DIN

磨耗機：臺灣高鐵實驗儀器公司生產

氮吸附比表面積分析儀：美國麥克公司產品

吸油計：德國布拉本特公司產品

壓縮吸油機：青島潤福德機械公司生產

萬分之一天平：梅特勒.托利多分析儀器有限 公司

紅外水份測定儀：梅特勒. 托利多分析儀器有 限公司

著色強度儀：美國 HunterAlab 公司產品

硫化機：上海化機廠

煉膠機：上?；瘷C廠

烘箱：上海化機廠

振蕩機：上?；瘷C廠

　　2.3? 實驗配方及實驗條件

實驗以橡膠標準配方作為依據，通過對比 N330、N339、裂解炭黑及其混合配方混煉膠的膠 料拉伸強度、扯斷伸長率、100%定伸應力、300% 定伸應力和DIN磨耗數據，分析裂解炭黑對橡膠性 能的影響，同時通過對配方中炭黑及裂解炭黑份 量的變化研究其性能變化趨勢。表1為設計的廢舊 輪胎裂解炭黑及爐法炭黑配方試驗方案。

3? 實驗結果討論

　　3.1? 輪胎裂解炭黑的分析數據

為了了解輪胎裂解炭黑的粒徑及結構，我們 按照炭黑的分析方法對表征炭黑性能的幾個指標 進行了分析，分析結果如表 2。

小結：通過以上數據的分析，輪胎裂解炭黑的 吸碘值類似 N339，吸油值類似于 N326，氮吸附比 表面積類似于 N351，但著色強度又類似于軟質炭黑 N660，可能原因是此炭黑中各種粒徑結構的炭 黑、碳酸鈣等大粒徑低結構成份影響，產品中325 目篩余物為鐵磁性物質，應該是有部分細小鋼絲 未被除盡，灰份主要是碳酸鈣、硬酯酸、氧化鋅或 陶土等成份，灰份指標將嚴重影響橡膠的老化性 能。

3.2? 輪胎裂解炭黑部分取代傳統炭黑性能研究

為了研究輪胎裂解炭黑的性能，我們分別采 用50%N339+50%輪胎裂解炭黑進行混合(以下簡 稱混合炭黑一)，和50%NC8515+50%輪胎裂解炭 黑進行混合(以下簡稱混合炭黑二)，根據炭黑的 加合性能計算混合炭黑的化性數據，同時將混合 炭黑按標準橡膠配方混煉，分析混煉膠性能，再與 N330 炭黑的混煉膠性能進行對比，對比結果如表 2、表 3。

從上表可以看出：混合炭黑的化學性質如吸碘值、吸油值、氮吸附比表面積與 N330 類似。

由上表可以看出：加入混合炭黑一和混合炭 黑二后，填充炭黑的膠料 100% 定伸應力相對于 N330、N339和NC8515均有明顯的下降，下降幅度 約為 30%，300% 定伸應力相對于 N330 和 N339 下 降了5-5.6Mpa，下降幅度約為30%，相對于NC8515 炭黑下降了 7Mpa，下降了約 40%;拉伸強度對比 加入混合炭黑后的膠料也有下降，下降幅度約為 15%。特別表現在耐磨性上，從DIN磨耗指數上分 析，加入混合炭黑的磨耗指數相對于N330和N339 下降了約 20%，相對于 NC8515 下降了約 30%，且 混合炭黑一和混合炭黑二相當，表明混合炭黑中 輪胎裂解炭黑雖有一定的補強性，但其補強性明 顯低于330，雖并用了部分高結構和表面積較高的 產品，但仍不能完全達到補強效果，除非并用表面 積更高的高結構炭黑。

　　3.3? 增加炭黑使用量對橡膠性能影響的研究

為了改善填充炭黑的膠料物理性能，實驗采 用增加 N339 炭黑的使用量，減少輪胎裂解炭黑的 使用量，即改用配方代號為 Q7 的配方，即其它材 料不變，將N339炭黑的用量增加至66.7%，輪胎裂 解 炭 黑 的 用 量 減 少 至 33.3% 即 66.7% 的 N339+ 33.3%的輪胎裂解炭黑進行混合(以下簡稱混合炭黑三)。同時使用配方代號為 Q6 的配方進行另一 個對比實驗，即其它原材料不變，僅增加混合炭黑 一的用量，將混合炭黑一用量增加至 180g 研究對 填充炭黑的膠料性能影響，其結果如表 5。

由上表可以看出：在配方中將 150gN330 改為 90gN339 和 90g 輪胎裂解炭黑，分析膠料的性能， 發現相對于N330填充的膠料，其300%定伸仍低約 15%左右，拉伸強度下降20%，膠料硬度低，但膠料密度上升，伸長率下降，這表明炭黑填加到膠料 中達到一定程度，拉伸強度將出現下降，同時因加 入輪胎裂解炭黑后，此炭黑補強性能差，但其填充 性能良好，增加了膠料密度。耐磨指數未得到明 顯改善。

在配方中將150g的N330改成100gN339和50g 輪胎裂解炭黑，再分析其膠料的性能，發現相對于 N330填充的膠料，仍出現300%定伸偏低，拉伸強 度偏低，耐磨性不好，但相對于加入 180g 的混合 炭黑三填充的膠料，其 300% 定伸差異不大，拉伸 強度有所上升，伸長率上升，耐磨性變好，表明輪 胎裂解炭黑的補強性能較差，只能用做填充劑部 分替代 N330 炭黑。

　　4? 實驗結論

輪胎裂解炭黑應用于膠料標準配方中，用較 高結構及比表面積的炭黑與輪胎裂解炭黑摻配使 用，替代N330時，仍達不到N330性能單獨填充的 膠料性能，主要表現在300%定伸定力、拉伸強度，DIN磨耗指數均有不同的下降，表明輪胎裂解炭黑 的補強性能較差，無法全部替代最普通的 N330 炭 黑。

當在配方中增加 N339 和輪胎裂解炭黑的量 時，相對于N330炭黑填充的膠料，其300%定伸、 拉伸強度和 DIN 磨耗仍達不到 N330 的性能，但膠 料的密度上升。

當配方中增加 N339 用量，減少輪胎裂解炭黑 用量時，300% 定伸、拉伸強度、DIN 磨耗有所增 加，但仍不能達到 N330 的水平，表明裂解炭黑的 補強性不佳。

輪胎裂解炭黑的灰份含量較高，其主要成份 為二氧化硅、碳酸鈣、硬酯酸或氧化鋅等，這些物 質受高溫或二次混煉后仍不能與橡膠形成有效的 的分散體系，無法形成有效的網狀結構，影響了廢 舊輪胎裂解炭黑補強性的發揮。

針對輪胎裂解炭黑，應該進行有效的改性，將 炭黑的粒徑進一步降低，同時將其進行活化，有可 能會提高其產品性能。